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輸送機跑偏原因及常見故障及其解決方法

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輸送機跑偏原因及常見故障及其解決方法
發布日期:2021/10/30 15:34:30 作者:河南鵬威機械 次瀏覽
跑偏原因
帶式輸送機運行時輸送帶跑偏是最常見的故障之一。跑偏的原因有多種,其主要原因是安裝精度低和日常的維護保養差。安裝過程中,頭尾滾筒、中間托輥之間盡量在同一中心線上,并且相互平行,以確保輸送帶不偏或少偏。 另外,帶子接頭要正確,兩側周長應相同。
在使用過程中,如果出現跑偏,則要作以下檢查以確定原因,進行進行調整。輸送帶跑偏時常檢查的部位和處理方法有:
(1)檢查托輥橫向中心線與帶式輸送機縱向中心線的不重合度。如果不重合度值超過3mm,則應利用托輥組兩側的長形安裝孔對其進行調整。具體方法是輸送帶偏向哪一側,托輥組的哪一側向輸送帶前進的方向前移,或另外一側后移。
(2)檢查頭、尾機架安裝軸承座的兩個平面的偏差值。若兩平面的偏差大于1mm,則應對兩平面調整在同一平面內。頭部滾筒的調整方法是:若輸送帶向滾筒的右側跑偏,則滾筒右側的軸承座應當向前移動或左側軸承座后移;若輸送帶向滾筒的左側跑偏,則滾筒左側的軸承座應當向前移動或右側軸承座后移。尾部滾筒的調整方法與頭部滾筒剛好相反。
(3)檢查物料在輸送帶上的位置。物料在輸送帶橫斷面上不居中,將導致輸送帶跑偏。
如果物料偏到右側,則皮帶向左側跑偏,反之亦然。在使用時應盡可能的讓物料居中。為減少或避免此類輸送帶跑偏可增加擋料板,改變物料的方向和位置。

輸送機跑偏原因及常見故障及其解決方法

輸送機跑偏原因及常見故障及其解決方法

常見故障
輸送機長期以來受物料、礦石、煤塊甚至金屬的沖擊,產生磨擦,造成嚴重的沖擊磨損,最為常見的是落煤筒沖擊磨損及導流板的沖擊磨損等。有的物料顆粒相對細微時,又會因生產工藝及安裝角度、物料濕度等原因,造成物料的積累。
設備一但出現沖擊磨損,傳統的辦法就是更換焊接硬度相對較高的金屬材質,如錳鋼板等。也有的采用鉚接PE等材質的耐磨襯板進行保護,但是錨栓一但出現磨損現象,就會造成襯板的脫落,堵塞下料通道,而且難以進行疏通,影響企業正常生產。針對上述輸送機故障,西方國家多采用高分子復合材料的方法進行治理,其中應用最為成熟的是美嘉華技術體系。其優越的粘著性能,超強耐磨性能,安全的解決了金屬經常磨損的弊端,確保了企業設備的正常生產。而且材料中的獨特的陶瓷材料和特殊的表面強化劑,使其在最惡劣的干磨環境里耐磨和抗物理沖擊性能優于任何鋼鐵甚至超過瓷磚,材料與煤的不親和性能也是防止積煤的理想材料。
該機的常見故障及處理方法如下:
1、常見故障:電動機不能起動或起動后就立即慢下來。
故障原因分析:a線路故障;b電壓下降;C接觸器故障;d在1.5秒內連續操作。
處理方法:檢查線路;檢查電壓;檢查過負荷電器;減少操作次數。
2、常見故障:電動機發熱;
故障原因分析:由于超載、超長度或輸送帶受卡阻,使運行阻力增大,電動機超負荷運行;由于傳動系統潤滑條件不良,致使電動機功率增加;電動機風扇進風口或徑向散熱片中堆積粉塵,使散熱條件惡化。
處理方法:測電動機功率,找出超負荷運行原因,對癥處理;各傳動部位及時補充潤滑;清除粉塵。
3、常見故障:滿負荷時,液力偶合器不能傳遞額定力矩
故障原因分析:液力偶合器油量不足。
處理方法:加油(當雙電機驅動時,必須用電流表測量兩電動機。通過調查充油量使功率趨向一致。)
5、常見故障:減速器過熱
故障原因分析:減速器中油量過多或太少;油使用時間過長;潤滑條件惡化,使軸承損壞。
處理方法:按規定量注油;清洗內部,及時換油修理或更換軸承、改善潤滑條件。
6、常見故障:輸送帶跑偏
故障原因分析:機架、滾筒沒有調整平直;托輥軸線與輸送帶中心線不垂直;輸送帶接頭與中心線不垂直,輸送帶邊呈S型;裝載點不在輸送帶中央(偏載)。
處理方法:調整在機架或滾筒,使之保持平直;利用托輥調位,糾正輸送帶跑偏;重新做接頭,保證接頭與輸送帶中心垂直;調整落煤點位置。
7、常見故障:輸送帶老化、撕裂
故障原因分析:輸送帶與機架摩擦,產生帶邊拉毛,開裂;輸送帶與固定硬物干涉產生撕裂;保管不善,張緊力過大;鋪設過短產生撓曲次數超過限值,產生提前老化。
處理方法:及時調整,避免輸送帶長期跑偏;防止輸送帶掛到固定構件上或輸送帶中掉進金屬結構件;按輸送帶保管要求貯存;盡量避免短距離鋪設使用。
8、常見故障:斷帶
故障原因分析:帶體材質不適應,遇水、遇冷變硬脆;輸送帶長期使用,強度變差;輸送帶接頭質量不佳,局部開裂未及時修復或重打。
處理方法:選用機械物理性能穩定的材質制做帶芯;及時更換破損或老化的輸送帶;對接頭經常觀察,發現問題及時處理。
9、常見故障:打滑
故障原因分析:輸送帶漲緊力不足,負載過大;由于淋水使傳動滾筒與輸送帶之間摩擦系數降低;超出使用范圍,傾斜向下運輸

處理方法:重新調整張緊力或者減少運輸量;消除淋水,增大漲緊力;對接頭經常觀察,發現問題及時處理。

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